毎日、何千もの廃棄されたタイヤ、コンベアベルト、その他のゴム製品が捨てられ、潜在的に大規模な環境問題を引き起こしています。しかし、この廃棄物を貴重な資源に変える方法があるとしたらどうでしょうか？環境への圧力を軽減するだけでなく、多用途な新素材を生み出すプロセスは、大きなブレークスルーとなるでしょう。この記事では、この持続可能なソリューションの各ステップを掘り下げ、原材料の選択から最終的な品質検査まで、ゴム顆粒の製造プロセスを検証します。
ゴム顆粒の製造は、本質的に資源再生プロセスです。使用済みのタイヤやコンベアベルトなどの廃棄されたゴム製品を、再利用可能な顆粒状の材料に変換します。このアプローチは、ゴム廃棄物によって引き起こされる環境汚染を減らすだけでなく、新たな経済的価値を生み出します。ゴムのリサイクルはこのプロセスにおいて重要な役割を果たしており、毎年数百万ポンドのスクラップゴムが再利用され、これらの材料が埋め立て処分されるのを防いでいます。リサイクルと再利用を通じて、バージンゴムの需要を大幅に削減し、天然資源を節約することができます。
すべての廃棄されたゴムが、高品質のゴム顆粒の製造に適しているわけではありません。製造の最初の段階では、優れた、汚染が最小限のゴムのみを使用するために、厳格な材料スクリーニングが行われます。最終製品の安全性と信頼性を保証するために、厳格な品質管理基準が適用されます。これには、金属、プラスチック、その他の不純物、および著しく劣化しているゴムの除去が含まれます。この細心の注意を払った選択プロセスが、高品質のゴム顆粒を製造するための基盤となります。
スクリーニング後、ゴムは粉砕と研削を受けます。目的は、大きなゴム片を小さな顆粒にすることです。粉砕は最初のステップで、特殊な機器を使用してゴムを小さな破片に切断します。次に、研削装置がこれらの破片を希望の顆粒サイズに加工します。顆粒のサイズは、その最終用途に直接影響します。たとえば、ランニングトラック用の顆粒は、人工芝用の顆粒よりも細かくする必要があります。粉砕と研削のパラメータを調整することで、さまざまな用途のニーズに合わせて、さまざまな顆粒サイズを製造できます。さらに、研削中に生成されるゴム粉（またはパン粉）は、他の産業用途に役立つ副産物として機能します。
粉砕と研削後、得られたゴム顆粒はサイズが異なり、均一性を確保するためにふるい分けと選別が必要です。ふるい分けは、さまざまなメッシュサイズのスクリーンを使用して、顆粒を寸法ごとに分離することです。選別は、手動検査または自動システムを通じて、金属やプラスチックなどの残りの不純物を除去します。自動選別装置は、効率的で正確な不純物除去のために、光学センサーまたは磁気分離技術をよく採用しています。均一な顆粒サイズと高純度は、さまざまな用途での性能に直接影響する重要な品質指標です。
加硫は、ゴム製造における重要なプロセスです。ゴムを硫黄または他の加硫剤と混合し、熱を加えることで、ゴム分子間に架橋が形成され、強度、弾性、耐摩耗性、耐老化性が大幅に向上します。特定の用途（高摩耗のランニングトラック材料など）では、加硫が不可欠です。さらに、さまざまな改質剤を添加して性能を向上させることができます。酸化防止剤は老化を遅らせ、難燃剤は耐火性を向上させ、着色剤はさまざまな色を作成できます。加硫と改質を通じて、ゴム顆粒を特定のニーズに合わせてカスタマイズできます。
多様な用途の要件を満たすために、ゴム顆粒は着色処理を受けることがよくあります。これは、顔料または染料を添加することによって実現できます。顔料は通常、混合装置を通じて均一に分散される固体粉末です。染料は通常、スプレーまたは浸漬によって塗布できる水溶性液体です。色の選択は、耐候性、耐光性、環境安全性などの要因を考慮する必要があります。コーティングは、表面特性をさらに高めることができます。たとえば、ポリウレタンコーティングは耐摩耗性とUV保護を向上させます。コーティングは、マットまたは光沢効果などの特定の表面仕上げを作成することもできます。着色とコーティングにより、ゴム顆粒をさまざまな用途シナリオに適応させることができます。
品質管理は、製造プロセス全体で不可欠です。基準と顧客の要件への準拠を確保するために、ゴム顆粒は複数のテストを受けます。
有害物質テスト：
GC-MS装置を使用して、PAHやフタル酸エステルなどの有害物質を検出し、環境への準拠を確保します。
